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钢结构施工方案完整版

2021-6-27 admin 钢结构经验分享

钢结构施工方案

10.10.1施工准备工作

1.图纸细化阶段:

①根据建设单位和设计图纸的意图,深入了解设计施工图,编制详细的施工组织计划进行施工。

②积极参与图纸会审,及时提出问题请求答复,并积极向建设单位提供最优的施工方案。

③施工过程中,根据建设单位的变更意图,积极协助配合建设单位提出最优的变更方案。

2.原材料供应阶段:

①根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料,所有原材料的供应必须符合国家标准钢材的质量标准要求。

②原材料采购过程中,如某些材料市场未能采购到,应积极同业主及设计人员联系,在业主级设计人员签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。

3.制作阶段:

    ①钢构件开始制作前,应安排相关人员进行技术交底工作。

②技术交底完工后,根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案,提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。

③钢结构制作施工过程中,应注意各种资料的收集、整理工作。

4.安装阶段:

    ①材料到达工地现场前公司将派人进驻现场,联系好各种运输及装卸设备,为工程开工作好充分的机具准备。

    ②因本工程安装原则为厂内技术人员指导,并组织安装力量,故开工前公司将派人作好人力配备计划,精心挑选各种必需工种人员等,并进行施工前安装技术及安全交底工作,并作好记录,同时贯彻落实工程质量与安全目标。

    ③工程开工前,应会同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续,并作好施工安装过程策划。

④安装过程中,各工序相互交接时应有验收记录,并且对存在的不合格品及时进行返工返修。

5.竣工验收:

   ①由现场管理部门作好建设单位及有关部门的协调,确定竣工验收的时间、地点、方式。

   ②竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作,安装工程的资料汇总及整理工作并出具《竣工报告》、《工程综合评定表》及其它资料。

   ③竣工验收后,应将竣工资料整理成册送交建设单位及质监单位签字确定工程等级,送至相关部门存档并办理相关的移交手续。

10.10.2钢结构制作

1.放样:

钢构件的加工过程如钢板下料切割、各零部件的组装、构件预拼等都要有专业放样技术工人在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样时要预留焊接收缩量和加工余量,放样须经检验员检验,以确保零部件和构件的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等准确无误。

2.下料切割:

钢构件下料切割包括气割、剪切和剖口,公司下料切割的主要设备有小车式火焰切割机、砂轮切割机、剪板机等。切割加工应按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205-2001 )的要求进行检验,检验合格后进行合理堆放并做上合格标识和零件编号。下料切割的主要精度要求见下表:

项目

允许偏差

零件宽度和长度

± 3.0mm

边缘缺棱

不大于1.0mm

切割面平面度

不大于板厚的5% 且不大于2.0mm

型钢端部垂直度

不大于2.0mm

安全方面注意:

①必须由熟悉本机械性能的专人负责操作。

②操作人员要注意烧伤、烫伤,带好手套、劳保鞋等劳动防护用品。

③一切杂物、工具等切勿放在工作台上,以免轧入刀口造成事故。

④切割时,切忌将头、手伸入上下刀口之间,以免发生事故。

3.制孔:

钢结构零件孔主要采用摇臂钻床和移动式磁力钻进行加工,为了确保钻孔精度和质量,采用模钻的均须有放样工放样、划线;采用数控钻的,其首件加工品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔,零部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001 )的要求,制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺,并不的伤害母材。

具体精度要求见下表:

项目

允许偏差

同一组内任意二孔间距

± 1.5mm

相邻二组端孔间距

± 2.0mm

孔中心偏移

± 1.0mm

柱底面到柱端与梁连接的最上

一个安装孔的距离

± 15mm

连接同一构件的任意二组安装孔距离

± 2mm

安全注意方面:

①必须由熟悉本机械性能的专人负责操作,严格按设备说明书进行操作。

②操作人员要按规范去操作,摇臂钻床注意绞伤。

③钻孔和进给速度不得超过规定范围。

④严禁在运转过程中换档位,严禁戴手套操作。

4.矫正:

矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程,从下料前型钢、钢板矫正到下料后的零部件、各种手工焊构件等都需要矫正,以确保构件的尺寸、形状满足技术要求。一般构件经矫正后的应达到的精度要求如下表:

   

允许偏差

高度(长度)

± 5mm

± 5mm

扭曲

不大于8mm

不大于8mm

截面几何尺寸

± 3mm

± 3mm

柱脚板平面度

3mm

/

端头板平面度

2mm

2mm

加劲板、定位板位移

2mm

2mm

5.构件组装:

钢构件的组装是加工过程中的重点工序,构件在组装前都必须检查各零部件规格、数量、材质等是否符合要求,然后进行划线、放大样,并用胎具固定点焊成型。H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理。构件组装后,需经检验合格后才准交付正式焊接。拆除组装夹具和吊耳时,不应损伤母材,不得用大锤猛力打击,应用气割或机械方法进行拆除后,应对残留的焊疤进行打磨修正。组装后对构件全面检查后,方可进行焊接。

6.组装件手工焊接:

所有焊接人员均需按规定考核并持证上岗,所有焊接的焊缝均须打上焊工的钢印号码。焊接后由检验人员按规定进行外观检验和超声波探伤,合格后标上合格标识。构件的焊接质量要符合《建筑钢结构焊接技术规程》( JGJ81 -2002)的规定。组装焊接后的变形应进行矫正,采用火焰矫正时,同一部位的加热不宜超过两次,加热温度严禁超过正火温度,且必须缓慢冷却。焊接连接组装的允许偏差见下表:

焊接连接组装的允许偏差(mm

项目

允许偏差

对口错边

t/10 且不大于3.0

间隙

±1.0

搭接长度

±5.0

缝隙

1.5

型钢错位

连接处

1.0

其它处

2.0

安全注意方面:

 ①必须戴好防护用品和绝缘手套、工作服、电焊帽等。

 ②严禁在雨中或触电危险性大的环境中作业。

 ③严禁操作过程中嬉戏。

 ④操作前必须检查二保焊机是否漏电,是否正常工作。

7.除锈:

加工后的零部件、构件均应按规定进行去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等表面清理。采用电动除锈机进行表面除锈处理,除锈等级可达Sa2.5 级以上,能对构件进行彻底的除锈清理,使构件露出原金属光泽。

8.构件的涂装:

除锈后的构件应在4 小时内进行表面底漆涂装,涂装应按设计规定、作业指导书和相应的油漆使用说明书进行作业。涂装时的环境温度和湿度由温湿度计控制,以确保符合油漆工艺要求,涂装的厚度由干漆膜测厚仪检验控制,在喷涂前应对涂料进行过滤,以避免漆皮,固体颗粒等杂质堵塞喷嘴,影响漆膜性能及外观质量。

安全注意方面:

①严禁吸烟及带火物品接近喷漆车间;

②施工操作人员必须配戴防毒面具,手套等劳动防护用品。

9.编号、标识:

所有构件涂装后都由专门技术人员和检验人员对构件和零部件进行编号和标识。构件的主要标识有拼装号码、高度基准点、拼装基准线、中心线、吊点等标记和标识。

10.10.3制作过程控制:

1.切割(下料):包括气割和剪切,切割前应对板材或型材进行矫平矫

直,对接焊零件还须进行探伤,待检验合格后才能进行加工:加工的要求按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、飞溅物等,合格后进行合理堆放,做上合格标识和零件编号。

2.放样:各过程的加工,如切割、组立、组装、预拼装都有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样,放样后须有检验员检验,以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。

3.组装:不管是H 型钢组装、桁架组装、构件整体组装,组装前必须

放大样,端头板焊接前进行H 型钢端头铣平处理,点焊后才能正式焊接成型,

焊接成型后进行检验、矫正、然后标识、编号和保管,做到不合格不转序。

4.焊接:公司焊接人员均按规定考核,持证上岗。焊接后焊工必须在焊缝边规定的地方打上自己的钢印,焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤,合格后做上合格标识,然后进行局部变形矫正。

5.制孔:钢结构零件、部件、构件钻孔均采用钻床和夹具,制孔前模板固定,并由放样员划出有关中心轴线和孔中心,确保制孔质量和中心轴线位置的准确,制孔后须由检验员检验,合格后做上合格标记。

6.矫正:矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程,从下料前到下料,组装焊接均应矫正,以确保构件尺寸、形状满足规范要求,公司矫正方法有自动矫正机矫正、拉模矫正、火焰矫正等。

7.表面处理:加工后的零件、部件、构件均有专人去除毛剃、焊渣、飞溅物、污垢等,并进行表面检查:等构件成品并去净表面后,用全自动抛丸机进行表面除锈处理,等级完全可达到Sa2.5 级。

8.油漆:除锈后进行表面清理,然后喷涂底漆,要求按设计规定,油

漆环境温湿检验由温湿度计控制,厚度由测厚仪检验测量。

9.验收:构件经检验、试验合格后,做上中心线、基准点、吊点、拼装号码等标识,然后贴上合格证。

10.10.4 钢结构安装

1.安装前准备工作

①对本工程图纸进行仔细阅读,熟悉业主及设计要求。

②根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。

③复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

④放出标高控制线和安装轴网辅助线。

⑤复验预埋螺栓位置及露出长度等,超出允许偏差时,做好技术处理。

⑥施工用测量器具应与钢结构制造、土建用的钢尺校对,取得计量法定单位检定证明。

2.安装工艺流程:

①钢结构安装采用综合安装方法从管线支架一端开始,向另一端推进,由下而上进行。安装时注意积累误差。

②安装顺序:基础和支承面→钢柱及斜撑→钢梁(桁架)→小横梁。

③每一个独立单元构件安装完之后,具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。

3.基础和支承面

钢结构安装前对管线支架的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并进行基础检测和办理交接验收。并符合下列规定:

①基础混凝土强度达到设计要求;

②基础周围回填土、道渣夯实完毕;

③基础轴线标志和标高基点准确、齐全;

④基础顶面地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)符合下表规定:

支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)表

   

允许偏差

支承面

标高

±3.0

水平度

L/1000

地脚螺栓(锚栓)

螺栓中心偏移

3.0

螺栓露出长度

0+20.0

螺纹长度

0+20.0

预留孔中心偏移

10.0

4.钢柱的安装

钢柱安装时,先将基础清理干净,并调整基础标高(锚栓螺母),然后进行安装。柱子安装层次包括:基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。

①放线:钢柱吊装前,必须对钢柱的定位轴线,基础轴线和标高,地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收,并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径等等,进行全面复核。确认符合设计图纸要求后,划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。

②根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时,要将安装的柱子按位置、方向放到吊装(起重半径)位置。

③柱子起吊前,从柱底板向上500~1000mm 处,划一水平线,以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。

④根据柱子的种类和高度确定吊(绑扎)点,在柱底上部用麻绳绑好,作为调整方向的牵制溜绳。吊装前准备工作就绪后,首先进行试吊,吊起一端高度为100200mm 时停吊,检查索具牢固和吊车的稳定性,确定安全后将钢柱慢车吊起、转向就位,位于安装基础时,可指挥吊车缓慢下降,当柱底距离基础位置40100mm时,调整柱底与基础两基准线达到准确位置,指挥吊车下降就位,并拧紧全部螺栓螺母,临时将柱子加固,达到安全方可摘除吊钩。

⑤柱子校正:柱子的校正工作包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。钢柱的平面位置在吊装就位时,属一次对位,一般不需再校正。对于柱子的标高,有时低于安装标高,就位后,需用垫铁调整准确标高。柱子垂直度校正用两台经纬仪在两个方向同时进行测量。垂直度校正方法,采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠,对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力,同时采用不等厚垫铁,在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定,螺栓拧紧,外露丝扣应不小于2扣并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风力和温度的影响。

⑥柱子安装完毕后,立即安装柱间斜撑以便形成稳定结构。安装螺栓孔,不得随意采用气割扩孔。

5.钢梁(桁架)安装方法

①在现场作好梁(桁架)的拼接,并作好校正工作。

②吊点位置及吊装在钢梁起吊时离地50cm 时检查无误后再继续起吊

③钢梁(桁架)安装:安装钢梁(桁架)时,在松开吊钩前,做初步校正,对准钢梁(桁架)基座中心与定位轴线就位,并调整钢梁(桁架)垂直度及检查梁侧向弯曲。

④钢梁安装完毕后立即安装小横梁。

6.钢结构测量校正

①测量准备工作

施测之前,编制钢结构安装测量方案,确定可行的测量方法。按照先总体后局部的原则,布设平面多层控制网,以控制钢结构总体偏差。对施工中所使用的仪器、工具进行检校,以保证施工精度。对地脚螺栓进行检测,要求螺栓上下垂直,水平位置精确。所有测量工具必须进行计量鉴定,实测人员根据鉴定书进行读数调整。

②钢柱校正过程控制

a.地脚螺栓的检查

地脚螺栓的埋设精度直接影响钢柱的吊装,吊装前应对所有地脚螺栓的平面位置和标高按规范要求进行检查。

b.钢柱垂直度控制

钢柱校正一般分四步进行:初拧时初校;终拧前复校;焊接过程中跟踪监测;焊接后的最终结果测量。

初拧前可先用长水平尺粗略控制垂直度,待形成框架后进行精确校正。此时要考虑偏差预留,焊接后应进行复测,并与终拧时的测量成果相比较,以此作为上节钢柱校正的依据。

10.10.5现场焊接

①所有焊工必须有相应的资格证书、焊工等级证书,且严禁低资质进行高质量焊接工艺。

②焊接开始前焊条应放在焊条烘干箱中烘烤,150℃温12小时,取出焊条放入100℃左右的恒温箱内,使用时放在焊条保温桶内随用随取,每次领用量不能超过4小时的用量,剩余的焊条应退库另存并不得用于重要部位的焊接。

③焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数,应根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素,选择适宜的焊接电流。

④焊接速度要求等速焊接,保证焊缝厚度、宽度均匀一致,从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离(2--3mm)为宜。

⑤焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

⑥焊缝外观100%检查,焊缝表面应均匀、平滑、无褶皱、间断和未焊满,并与基本金属平缓连接;严禁有裂纹、夹渣、焊溜、烧穿、弧坑、针状气孔。

⑦由于本装置中大部分设备是不锈钢材质,在焊接过程中,要严格遵守焊接操作规程,焊把头不得随意乱放,要用无破损的电焊把线,施工中更不得随意引弧,以免损伤设备本体。


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钢结构工程施工方案

2021-6-27 admin 钢结构经验分享

一、钢结构构件制作 

1、工艺流程: 

放样→号样→切割、钻孔→焊接→抛丸或喷沙→螺栓连接→成品防腐→成品堆放→构件运输→吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→柱吊装→起吊、临时固定、初校、初拧、复校、终拧和焊接。 

2、 放样 

(1)放样工作包括:核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距;以1:1大样放出节点;制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。放样应设置专门的钢平台或砼平台,平台应平整、量线准确,清晰。 

(2)放样应根据构件的具体情况按实际划线,并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收入缩余量。 

(3)样板或样杆上的标记赢得制应细、小、清晰,其几何尺寸允许偏差:长度和宽度+10,-1.0mm;矩形对角线之差不大于1 相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。 

3、号样 

(1) 号样工作包括:检查核对材料;在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置;打冲孔;标出零件编号等。 

(2)号料应统筹安排,长短搭朽,先大后小,或套材号烊;对焊缝较多,加工量大的构件应先号料,同一构件需要拼料时,必须同时号料。当工艺有规定时,应按规定的方向取料。 

(3)在焊接结构上号孔,应在焊接完毕整形后进行,孔眼应距焊缝边缘50mm以上。 

(4)号料公差:长、宽±1.0mm;丙端眼心距?1.0mm;对角线差±1.0mm;相邻眼心距±0.5mm;两排眼心距±0.5mm;冲点与眼心距位移±0.5mm. 

4、切割 

(1)对于同型号大宗钢材采用数近代火焰切割机切割;对于零星用烊采用机械切割(包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等)砂轮切割,气割或等离子切割等。 

(2)切割前,应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等,切割后,断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱,并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。 

(3)切割的质量要求;切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0mm;剪切线与料红的允许偏差2.0mm;机械剪切的型钢,其端部剪切,斜度不大于2.0mm,并清除毛刺。 

5、 钢结构件制孔 

(1)构件上的螺栓孔,用钻孔和冲孔方法。 

(2)构件钻孔前进行试钻,经检查认可,方可正式钻孔。

(3)构件冲孔时,应装好冲模,检查冲模之间间隙是否均匀一致,并用与构件相同的材料试冲,经检查质量符合要求后,用正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。 

(4) 大批量冲孔时,应按比抽查孔的尺寸及孔的中心距,以便及时

发现问题及时纠正。 

(5)当环境温度低于-20℃时,禁止冲孔。 

(6)制孔质量应符合规范要求。 

6、焊接 

(1)焊接在组装质量检查合格后进行,组装尺寸应做到准确正直,避免强制装配。 

(2) 工厂化加工的大宗阐述、采用H型钢埋弧自动焊机焊接,小量构件或零星构件则采用半自动焊或手工焊。焊接时注意焊接顺序,采取防止和减少应思与变形的可靠措施,(见质量通病防治措施)。

(3) 根据设计要求,本工程焊条,应符合现行国家标准<<碳钢焊条>>(GB/T5117)或<<低合金焊条>>(GB/T5118) 之规定,选择的焊条型号应与主体金属强度相计算方法,采用E4300-E4313型焊条。 

(4) 焊缝坡品和型钢工厂接头应符合有关规范等技术标准要求。

(5) 当工作地点温度低于0℃时,应对钢材进行焊前预热,预温度谖控制在100-150℃,预热区应在坡品两侧各80-100mm范围内。

(6) 多层焊接中各启蒙焊缝应连续完成,每层焊缝为4-6mm,每一层焊道焊完后及时清理,发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。 

(7) 要求焊成凹面的贴角焊缝,如吊车梁加劲板与腹板焊缝,必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡,不应有咬肉,弧坑。 

7、高强螺栓连接 

(1)高强螺栓连接前,对构件磨擦面进行加工处理。处理方法为砂轮打磨等。用砂轮打磨的方向应与受力方向垂直。 

(2)高强螺栓贴合面上范围应不小于4δ(δ-板厚)。 

(3)处理后的磨擦面可在生锈前进行组装,或加涂无机富锌漆。亦可在生锈后组装,在组装前用钢丝刷清除浮锈。 

(5) 板面接触应平整,如有间隙应进行处理。

8、成品堆放和装运 

(1)堆入场地应硬化且平整、干燥,并备有足够的垫木、垫块,使构件得以放平、放稳。 

(2) 侧向刚度较大的构件可水平堆放,当多层叠放时,必须使各层垫木在同一垂线上。 

(3) 大型构件的小零件,应放在构件的空档内,用螺栓或铁丝固定在构件上。 

(4) 同一工程的构件分类在同一地区,以便发运。 

(5) 为了方便成品的收发装运,本工程钢结构成品件采用汽车运输,吊卸车时应符合吊装要求。 

二、钢结构吊装 

1 、吊装准备 

(1)学习施工图纸、组织图纸审查和汇审,核对构件空间就位尺寸。

(2)计算吊装构件的数量,单件重量和安装就位调度以及连接板、螺栓等吊装铁件数量。 

(3) 编制吊装工程施工组织设计或作业指导书(包括选择吊装机械,确定吊装程序、方法、进度,构件安装现场存入平面布置,劳动力组织、安全措施等)

(4) 进行细致的技术交底。 

(5) 仔细检查构件的强度、完整性(有无扭曲、变形、损坏及其他缺陷)外形和几何尺寸、平整度。构件的轴线等是否准确,有无出厂合格证。如有超出设计或规范规定偏差,应在吊装前纠正。

(6) 在构件上根据就位、校正需要弹好轴线,吊点位置。基础上弹出纵横轴线。钢构件在端头与顶面及支承处弹出中心线及标高线。层面板(方梁)的安装就位控制线。 

(7) 检查柱基础细线和跨度,对基础杯底进行抄平复验是否符合设计要求。 

(8) 按图纸对构件进行编号。不易辨别左右的构件,在构件上用记号标明,以免吊装时搞错。 

(9) 准备和分类清理的各种金属支撑件及安装接头用连接板,螺栓铁件,施焊必要的连接铁件。 

(10)清除连接部位及垃圾、污物、铁锈柱角底板,地脚螺栓上的杂物也应清理干净,这样既能提高接合部的安装质量也可减少高空作业时再清除的困难。 

2、检查构件稳定性 

(1)根据起吊点位置,验算柱、梁等构件吊装时构件稳定性。

(2)对钢柱、方梁等侧向刚度差的构件,在横肉向用1-2道细森脚手杆或竹杆进行加固。 

(3) 按吊装方法要求,将构件按吊装平面布置就位。起立堆放的构件应支撑稳固。 

(4) 高空就位构件设索引溜绳。 

3、吊装机具检查、准备 

(1)检查吊装用的起重设备、配套机具、工具和绳索等是否齐全、完好,运转是不灵活,并维修好。 

(2) 检查吊索、卡环、绳夹、铁扁担、倒链、滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装要求。 

(3) 准备好吊装工具,如高空用吊挂、脚手架、操作台、爬梯、溜绳、缆绳、撬杠、大锤、钢(木)楔、铁垫片、千斤顶、线锤、钢尺、水平尺以及水准仪、经纬仪等。场地、道路等临时设施准备完善。 

(4)平整场地,修筑构件运输和吊车开行的临时道路。 

(5)清除吊装范围内的障碍物。 

4、钢构件现场拼装 

采用立拼法,施工步骤如下:搭投平台--抄平--放平构件--复测构件外形尺寸--用螺栓临时固定--焊接。焊完后便可吊装就位。焊接时应两个焊工同时焊接,防止焊接变形。 

5、钢柱吊装与校正 

(1)本工程吊装钢柱采用12T汽车吊进行起吊作业。 

(2)柱子绑扎点在下部(直吊式)。必要时,较长的柱子吊装可采用两点绑扎(斜吊式) 

(3)采用单机旋转法吊装柱子。吊装按先主跨后附跨,先高跨后低跨顺序进行。 

(4) 钢柱经过初校,待垂直度偏差控制在20mm以内方可使吊车脱钓,钢柱生趣度用经纬仪检测。 

6、钢柱校正 

(1)楔子和千斤校正法 

(2)柱平面轴线校正:在吊车脱钓前将轴线误差调整到规范允许偏差范围以内,就位后如有微小偏差,在一侧将钢楔稍松动,另一侧打紧钢楔或用千斤顶侧向顶移纠正。 

(3) 标高校正:是在柱安装前,根据实际尺寸用设钢垫来校正标高。 (4) 垂直度校正:用小型丝杠千斤顶或小型液压千斤顶等工具组柱身施加水平推力,使柱子绕柱脚转动来纠正偏差。对大型柱横向垂直度的校正,可用内顶或外设具外顶的方法,应考虑温差的影响,宜在早晨或阴天进行柱子校正,并防止受风力等影响转动或倾斜。本法工具简单,工效高,施工文明。适用于大、中型种种形式柱的校正,被广泛采用。 

7、方梁的吊装 

(1)方梁的吊装采用两台12T汽车吊进行。 

(2)方梁吊装方法用两车八点起吊旋转法. 垂直平缓吊起,离柱顶20-30cm,再转向柱头安装位置,用撬棍使方梁的端头中心与柱头中心对准备,然后徐徐落在柱头上,与此同时,用线锤、卡尺或经纬仪进行垂直度校正。如屋架偏科可前后移动起重机使其垂直,如支承端有空隙,应用楔形钢垫板填塞。 

(3)第一榀方梁就位和校正后,用缆风绳或脚手杆或固定在抗风柱上临时固定,以倾覆,并进行定位焊接。第二榀及其以后的方梁,则可用杉杆绑扎固定,并以此来校正垂直度。

三、钢结构现场安装 

1、钢结构安装工艺流程。

 

2、钢结构安装工艺说明:    

a. 施工准备 

按钢结构制作中施工准备的相应要求执行。 

钢结构安装前应检查钢结构制作质量,对于由于制作和运输过程中所造成的缺陷应经修整合格后方可安装。 

钢构件吊装前应清除表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。

b.放线测量 

按施工图和有关建筑物的轴线和标高线,划定安装的基准线。安装放线利用经纬仪和水准仪进行测量放线。放线时应根据HWS线安装时所确定的座标基准和标高基准统一(此基准应由业主、监理、造型安装、砂处理安装、土建施工统一),并由统一基准引线进行测量、放线。 

基础应放出纵横定位基准线以方便立柱和其它结构安装时定位测量用。 c. 基础检查 

基础检查应对基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查,并应进行基础检测和办理交接手续。当基础工程分批进行交接时,每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础。对不符合要求的基础应合同设计、监理、土建解决处理。 

d. 基础处理 

立柱基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净;预埋地脚螺栓的螺纹应保护完好;放置垫铁部位的表面应凿平。 

对于需进行二次灌浆的基础表面中的灌浆面应凿成麻面,并在灌浆前将灌浆面浸湿。 

e. 立柱安装 

利用汽车吊或桅杆配合卷扬机进行底层立柱的吊装就位,调整工作。立柱吊装应按座标方位顺序吊装,以方便汽车吊的进出场。 

立柱吊装前应将立柱吊装后受就位影响的设备、输送设备等运输至安装位置。并在钢结构安装过程中加以保护,以防止损伤设备。 

基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时,其支承面地脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。 

 

钢柱脚采用钢垫板作支承时,应符合下列规定 

钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定; 

垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下,每根地脚螺栓(锚栓)侧应设1~2组垫板,每组垫板不得多于5块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时,其叠合长度不应小于垫板长度的2/3。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。 

立柱安装时应注意立柱的就位方位和牛腿的数量和方向。 

立柱安装前应在钢柱的底板,柱身和顶板上分别画出立柱的中心线。底板和顶板上的中心线要画成“+”字形,并在侧面打上样冲标记。定位时应按原已放出的定位基准线进行测量定位。 

吊装时,应保持立柱的平稳和垂直。 

吊装就位后应进行立柱的初校,并保证立柱垂直度在20mm之内后,拧紧柱底地脚螺栓后,吊装钢丝方可松绳。 

立柱的校正可利用千斤顶、斤不落、天车等进行调整。调整后的平面位置、标高应符合设计和工艺要求。 

立柱垂直度调整应考虑钢结构、设备安装完毕后负荷对立柱垂直度的影响。 

f. 立柱固定 

当钢结构安装形成单元后,应按设计要求的定位方式进行定位,如采用焊接固定的应按设计要求的焊接方式进行焊接;如采用二次灌浆的立即对立柱进行二次灌浆,当混凝土达到设计强度的75%时应调整地脚螺栓的紧固力。二次灌浆应采用碎石混凝土。其强度应比基础混凝土高一标号。 

h. 平台安装 

平台应根据现场条件确定平台的吊装方法。 

一般平台分件吊装现场拼装成型,小型平台不影响其它设备吊装和平台本体方便吊装的可在工厂或在现场地面进行预制后整体吊装。 

平台吊装利用斤不落或卷扬机配合桅杆进行吊装。 平台、钢构件的连接头,应经检查合格后方可紧固或焊接。 

安装使用临时螺栓时,在每个节点上穿入的数量,应根据安装过程所承受的荷载计算确定,并符合下列规定。 

不应少于安装孔总数的1/3。   不应少于2个 

螺栓孔不得采用气割扩孔。 

当采用螺栓连接时,每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈,并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后,外露螺纹不应少于2个螺距,当采用焊接连接时,安装焊缝的质量应符合上述钢结构制作焊接的工艺规定、要求。定位焊缝承受荷载时,焊点数量、厚度和长度应计算确定。 

当形成单元,并在单元调整合格后,方可进行安装焊接。 

i. 支撑、砂斗安装 

先进行支撑安装,后进行砂斗安装。 

支撑安装前应将砂斗预制件吊至安装位置方便砂斗最后吊装的位置。 支撑安装前,应复核和复校立柱的垂直度,符合要求后,随即安装和固定支撑,使整个结构形成钢性排架。焊接柱间支撑时,应严密观察和校正柱子的垂直度的变化情况,以防止柱子发生永久性的超验收标准的误差出现。 

支撑安装完毕后,利用斤不落进行料斗的安装、固定。固定应按设计要求执行,进行砂斗的拼装焊接时应制作挂梯或搭设焊接平台,拼装焊接时应注意设备和人身的防护。 

j. 梯子、栏杆安装 

按设计要求的位置和联接方式进行安装。 

k. 除锈、刷漆 

按钢结构制作工艺中除锈、刷漆要求执行。

l. 检验 

钢结构安装完毕后应合同监理对钢结构制作、安装进行总体检验。制作、安装质量应符合下列各表要求

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什么是钢结构工程?

2021-6-5 admin 钢结构经验分享


       钢结构工程是以钢材制作为主的结构,是主要的建筑结构类型之一。钢结构是现代建筑工程中较普通的结构形式之一。中国是最早用铁制造承重结构的国家,远在秦始皇时代(公元前246-219年),就已经用铁做简单的承重结构,而西方国家在17世纪才开始使用金属承重结构。钢结构在建筑业中很多企业采用,但大部分为了优化结构、节约资源、循环使用、才实施了新型建筑业中的钢结构。

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